一、前期準備
審查圖紙：根據產品圖紙和技術要求，對需要加工的工件進行仔細的審查，并對車削工藝流程進行初步規劃和設計。
選擇材料：根據加工零件的特點和工作環境，選擇適合的材料，如鋼、鑄鐵或有色金屬等。
準備工具：根據計劃加工工藝，把相應的毛坯、刀具、油石等放置在工作臺上，并確保機械可轉動無故障。同時，檢查和確定刀具的尺寸與質量。
清理機床：對機床進行的檢查和清理，確保機床的工作精度和安全性。
夾具選擇：根據工件形狀和尺寸，選擇合適的夾具，以便在車床上準確固定工件。
二、工件安裝與調整
工件安裝：將選好的夾具安裝在車床的工作臺上，然后將工件放置在夾具中，確保工件的位置和方向正確。
刀具調整：根據加工要求，選擇合適的刀具，并將其安裝在車床的主軸上。對刀具進行調整，確保其位置和角度符合加工要求。
加注切削液：在車削過程中，需要使用切削液來降低切削溫度和防止工件銹蝕。將切削液倒入車床冷卻液箱中，確保切削液充足。
三、試車削與正式加工
試車削：開啟車床并進行試車削，檢查切削速度、進給速度等參數是否符合加工要求。同時檢查切削質量和工件表面的粗糙度是否滿足要求。
正式加工：
確定車刀的位置，置于車刀架的正確位置，并通過擰扭扳手將車刀架及車刀固定在軸上，使車刀間隙于零位上。
檢查和調整滑臺與零件的平行性，以及導軌上的脂肪芯滑塊等部件。
根據技術要求確定切削振動的頻率、上下切削的刀具鋒角以及加工深度。
操作車床，按技術要求準確完成加工。
四、檢測與修整
表面檢測：使用表面粗糙度檢測儀對工件表面進行檢測，檢查表面粗糙度是否符合要求。
尺寸檢測：使用卡尺等量具對工件的尺寸進行檢測，檢查是否符合圖紙要求。
形位公差檢測：使用形位公差檢測儀對工件的形位公差進行檢測，如圓度、圓柱度等。
車床修整：檢查車床及其附件的安裝狀況、潤滑情況、電氣和軸承等部件，確保車床正常運行。同時，檢查車床的刀具和安全裝置，確保刀具質量良好和安全防護裝置的有效性。
五、后續處理
松開夾具：將夾具松開，以便取下加工好的工件。
取下工件：將工件從夾具中取下，并放在指定的位置。
清理機床：對機床進行清理，除去切屑和灰塵，確保機床的工作精度。
質量分析：根據檢測結果，對加工質量進行分析，找出可能影響加工質量的原因，并制定相應的改進措施。
經驗總結：總結車削加工過程中的經驗教訓，優化加工流程和操作方法，提高加工質量和效率。
六、安全注意事項
使用車床時，要熟悉車床的操作規程和安全規定，按照規定操作。
使用車床前，要檢查車床及其附件的安裝狀況，確保機器的安全性。
使用車刀時，要檢查車刀的質量，并確保車刀安裝牢固。
加工過程中，要求車床的運轉平穩，車刀的尺寸正確，控制系統的加工參數要求，不能有明顯的抖動、報警現象。
使用車床時，要確保安全距離，防止發生操作者受傷的情況。
綜上所述，車床加工工藝步驟是一個復雜而精細的過程，需要嚴格遵循操作規程和安全注意事項，以確保加工質量和效率。